睿度双喷印技术实现航空叶片共形温度传感器一体化

在航空航天工业向高性能、轻量化与智能化迈进的今天，航空发动机作为“工业皇冠上的明珠”，其核心部件——涡轮叶片的工况监测成为了制约发动机性能提升的关键瓶颈。近期，随着航空发动机对极端高温、高转速环境下实时健康监测需求的激增，睿度光电方案深度融合MicroFab Inkjet压电喷墨与自研EHD喷墨打印技术，搭配高精度五轴运动控制系统，实现材料沉积到功能成型的一体化输出。

一、突破极端工况：从“贴片”到“共形”的质变
传统的发动机叶片温度监测多依赖于贴片式传感器，不仅受限于安装空间，且在高温、高压及超高转速的离心力作用下，易发生脱落或失效，难以获取真实的叶片表面温度场。睿度方案核心依托五轴全域联动运动系统，搭载 3D 曲面轮廓扫描，可实时调整喷头姿态，始终垂直贴合叶片扭曲型面、叶尖、冷却沟槽等复杂非可展曲面，实现无死角随形沉积，解决传统三轴设备曲面膜层厚薄失衡、边角断线缺陷，微米级重复定位精度保障多层绝缘层、高温热电敏感层精准对位。

二、双技术上线，守护飞行安全
航空发动机的每一度温差变化，都是评估其燃烧效率、热应力疲劳及寿命管理的核心依据。双打印技术形成工艺互补，覆盖全品类高温传感浆料：压电喷墨适配低粘度铂铼、镍铬合金热电墨水，皮升级液滴精准分配，数字化直写无需掩膜，批量制备高密度微型测温阵列，毫秒级响应传感单元，适合小批量试样快速迭代；自研 RD-EHD 电流体打印突破粘度上限，兼容上万 cps 高固含量陶瓷耐高温浆料、绝缘介质墨水，电场喷射实现微米级超细线路，薄膜致密附着力强，长期高温燃气冲刷下不易剥落。

三、助力国产航发，降低研发成本
整套工艺全程非接触式沉积，无需开槽、焊接、胶粘，完整保留叶片原始结构与气动流场，规避传统预埋式传感器削弱叶片强度、高速旋转引线断裂风险，大幅提升航空部件服役可靠性。方案可一站式完成绝缘基底、热电传感阵列、引线保护层多层共形成型，简化十余道传统制造工序，显著降低航空传感器研发与量产成本。

目前该方案已面向航发院所、空天制造企业落地验证，适配涡轮叶片、燃烧室、飞行器热端部件共形测温传感器研发与小批量试制。睿度同步开放微纳制造测试中心，提供工艺开发、CDMO 代加工、设备租赁一站式配套服务，缩短空天传感技术工程化周期。随国内航空航天产业自主化提速，睿度光电将持续深耕曲面微纳共形制造技术，以国产化高精度打印装备打通高温薄膜传感器 “装备 - 材料 - 器件” 产业链，助力国产航空发动机、高超音速装备实现热场精准监测，赋能空天动力产业高质量发展。